重绕修复的发电机绕组必须加热烘干的目的主要有什么

绕组的干燥与绝缘处理

1、干燥

重绕修复的发电机绕组必须加热、浸漆和烘干。其目的主要如下。

（1）提高的绝缘强度和防潮性能因电机加热后，绕组绝缘材料中的潮气被烘干，浸入的绝缘漆可填充到这些空间，使潮气不再侵入，从而增强了绕组的电气绝缘强度。

（2）改善散热条件电机绕组的使用寿命与使用时的温度有很大关系，如绝缘漆能透入并填满绝缘与导线间的所有缝隙时，便使绕组的热量能通过绝缘漆经铁芯传导给机壳散发出去，这样电机的温升就不会过高。

（3）提高绕组的机械强度绕组的导线因电机振动，时间长了，导线便会松动而被擦度，又可减少损坏的可能性。所以，电机绕组修理后必须经过浸漆处理。

电机绕组常用浸渍绝缘漆有沥青漆、清漆、醇酸树月旨漆、水乳漆以及环氧树月旨漆等，常用绝缘漆的牌号和性能可参考有关电工手册。浸漆时应根据电动机绕组的绝缘等级，并考虑使用环境选用适当牌号的绝缘漆。

机绕组进行预烘，以驱除线圈中的水分。开始预烘温度要逐渐增加，一般温升应控制在20~30℃/h，这样可使绕组内外温差较小，内部的水分易于向外散发。预烘的温度要控制好，温度过低，使去潮预烘的时间增加而浪费电能；过高则容易造成绝缘材料老化，影响绝缘材料的寿命。所以预烘的温度一般应控制在100、110℃。另外，预烘时约每隔1h检查绝缘电阻一次。一般电动机约烘4~8h，待绝缘电阻稳定才可浸漆。

（2）浸漆经过预烘后的电机，要让铁芯冷至60~70℃才能浸漆，因为漆中的溶剂在高温时易挥发，使绕组表面形成漆膜，反而使绕组不能浸透。但绕组在温度过低时浸漆，则易吸入潮气。电机绕组的浸漆应进行1、2次，若是防潮电机要浸漆3~4次才能达到要求。浸漆时要求漆面盖过被浸工件100mm以上。一次浸漆应在15min左右，直到不冒气泡为止。

在检修个别电机时，为节约用漆，可采用浇灌的办法，把电机垂直放置在漆盆上向绕组进行浇漆；约30min滴漆之后，再浇灌另一端绕组直至浇透；滴干后再用松节油将绕组以外的铁芯和机座端口上的余漆揩抹干净。

（3）烘干余漆滴干后的电机绕组才可放入烘房干燥。干燥时先进行70~80℃的低温阶段，使溶剂的挥发不会过于强烈，以免内部气体无法排出。烘2~4h后可进入高温干燥阶段，提高温度并控制在110~120℃。

在烘干过程中，每隔1h测量一次绕组对地的绝缘电阻。一般来说，其绝缘电阻开始时下降，然后上升，经8~16h的干燥，在最后3h内必须是趋向于稳定。若这时的绝缘电阻达5MΩ以上，便算烘干可用。