柴油发电机组厂家如何对单轴承主发电机进行安装试验与改进

单轴承主发电机一直采用传统安装方式进行安装试验，此种安装结构已经试验了100余种电机的型式试验及近万台主发电机试验，能够满足试验相关要求。该安装方式结构主要由拖动机、过渡支撑、被试电机及相关附件组成，被试电机通过试验支架和定子连接盘固定到试验平台上，转子连接盘与过渡支撑连接盘相连，从而达到模拟柴油发电机组的目的。

单轴承主发电机传统安装结构针对2500 kVA电机按传统结构方式安装后，试验过程中存在振动速度值超差问题，我们进行了分析，存在3方面的原因：

〈1）主发电机机座为焊接结构，强度、刚性稍差，在电机运行到额定转速时，造成主发电机试验安装结构发生颤振，引起电机振动速度值超差。

〈2）从试验传动轴系方面进行分析，从过渡支撑轴承至主发电机右端轴承距离达到1750mm,轴系长度偏长，电机在被动旋转时，由于转子离心力的作用，轴系颤动加剧，造成电机振动速度值超差。

（3）在试验台上安装主发电机时，需进行主发电机和试验台轴系的同轴度和端面跳动调节，通常情况下轴系同轴度和端面跳动调整仅能达到0· 2 mm,该型主发电机采用的轴承是深沟球轴承结构，试验安装要求也较高，若要继续提高同轴度和端面跳动要求，在现有条件下已经无法满足，试验时造成振动速度值超差。

1、改进方案

经过上述原因分析，关于整个试验系统安装的刚性问题：一是电机机座结构受用户及设计相关要求限制，已经无法更改；二是目前采用传统结构安装试验，是为了满足不同电机结构接口的差异性需要。采用电机驱动端机座与柴油机止口相连、电机侧孔与柴油机共用支架连接来提高刚性，在试验时因成本问题也很难实施，因此只能通过增如辅助支撑等措施来提高主发电机试验系统安装的稳固性。

如何解决试验安装方式中存在的轴系偏长和主发电机与试验台轴系的同轴度、端面跳动的问题，就成为解决振动速度值超差的关键问题，因此需要对原安装方式进行改进。详细改进方案结构如图2所示。

2、改进方案的结构及特点

（1）主发电机非轴承端增加端盖轴承系统

端盖轴承系统结构由转轴组件和端盖组件两部分组成，转轴组件包括转轴、轴承内圈、内外封环；端盖组件包括端盖、轴承、内外轴承盖。主发电机试验安装时，转轴组件与电机转子法兰通过止口定位，法兰连接。端盖组件与定子通过止口定位，法兰连接，实质上就是将主发电机的单轴承结构变更为双轴承结构。

该结构有以下两个特点:

(1)缩短了试验系统轴系的两轴承支撑距离，降低了轴系的颤振。 提高了主发电机和试验台轴系安装精度，将同轴度由0.2提高到0.05 mm、端面跳动由0.2提高到0.05mm

(2)主发电机增加辅助支撑在主发电机试验安装过程中，在前端、后端或前后端增加试验支撑，试验支撑与端盖法兰连接，依靠支撑半圆弧面与端盖外圆半圆弧面配合，达到辅助支撑电机的目的，提高试验安装的稳固性。

结束语：改进安装方式实施后，在主发电机整个试验过程中，电机振动速度最大值满足了相关标准要求。改进安装方式已完成此类电机型式试验5台次，出厂试验80余台次，试验过程中不仅主发电机运行平稳，振动速度值满足要求；而且同台电机多次试验，振动速度值偏差不超过0.2 ，重复性较好。根据上述改进后安装方式的测试结果，已将此安装方式做为典型结构推广应用到其他单轴承电机的试验中效果良好。